Технические особенности порошковой покраски металлических дисков для авто
Порошковая покраска дисков автомобиля представляет собой сухой метод нанесения полимерного покрытия, который обеспечивает высокую прочность, стойкость к сколам и коррозии по сравнению с обычной жидкой эмалью. Краска в виде мелкодисперсного порошка наносится электростатическим способом и запекается при температуре 180–220 °C, образуя монолитный слой толщиной 60–120 мкм. Такое покрытие выдерживает удары гравия, воздействие соли и реагентов, ультрафиолета и перепады температур от –60 до +150 °C без растрескивания и выгорания цвета. Заказать порошковую покраску дисков https://pokraska-moskva.ru/service/poroshkovaya-pokraska-diskov/ легко можно в специализированных компаниях.
Сначала диск полностью очищают от старого покрытия и ржавчины пескоструйной обработкой до степени Sa 2–Sa 3, чтобы поверхность стала идеально чистой и слегка шероховатой для лучшего сцепления. Затем изделие подвешивают в камере и заземляют, а частицы порошка через пистолет-распылитель получают отрицательный заряд. Благодаря электростатическому притяжению порошок равномерно обволакивает диск со всех сторон, включая внутренние полости и труднодоступные места между спицами, где жидкая краска обычно ложится тоньше или оставляет подтёки.
После нанесения диск отправляют в печь полимеризации. При нагреве до 200 °C частицы порошка сначала плавятся, затем растекаются и связываются в сплошную плёнку, которая химически отвердевает за 15–25 минут. В результате образуется покрытие с высокой адгезией — не менее 5Б по решётчатому надрезу, что практически исключает отслоение даже при сильных ударах. Термостойкие пигменты и добавки позволяют получать глянцевые, матовые, металлические и даже хромированные эффекты без дополнительных лаков.
Особенность технологии в том, что избыток порошка, не прилипший к диску, собирается системой рекуперации и используется повторно, а в воздухе практически не остаётся вредных растворителей. Готовое покрытие обладает твёрдостью 2H–4H.
Читать дальше →
Как проходит процесс нанесения
Сначала диск полностью очищают от старого покрытия и ржавчины пескоструйной обработкой до степени Sa 2–Sa 3, чтобы поверхность стала идеально чистой и слегка шероховатой для лучшего сцепления. Затем изделие подвешивают в камере и заземляют, а частицы порошка через пистолет-распылитель получают отрицательный заряд. Благодаря электростатическому притяжению порошок равномерно обволакивает диск со всех сторон, включая внутренние полости и труднодоступные места между спицами, где жидкая краска обычно ложится тоньше или оставляет подтёки.
После нанесения диск отправляют в печь полимеризации. При нагреве до 200 °C частицы порошка сначала плавятся, затем растекаются и связываются в сплошную плёнку, которая химически отвердевает за 15–25 минут. В результате образуется покрытие с высокой адгезией — не менее 5Б по решётчатому надрезу, что практически исключает отслоение даже при сильных ударах. Термостойкие пигменты и добавки позволяют получать глянцевые, матовые, металлические и даже хромированные эффекты без дополнительных лаков.
Особенность технологии в том, что избыток порошка, не прилипший к диску, собирается системой рекуперации и используется повторно, а в воздухе практически не остаётся вредных растворителей. Готовое покрытие обладает твёрдостью 2H–4H.
Читать дальше →
